針對愈演愈烈的大氣污染治理形勢，國家環(huán)保部繼發(fā)布火電、鋼鐵等重點行業(yè)污染物排放標準后，此番又將“重拳”揮向了污染大戶—水泥行業(yè)。

　　根據(jù)環(huán)保部會同國家質檢總局發(fā)布的《水泥工業(yè)大氣污染物排放標準》(下稱《排放標準》)，水泥企業(yè)氮氧化物排放限值由現(xiàn)行標準的800mg/m3大幅收嚴至400mg/m3。

　　據(jù)了解，這一標準甚至比歐洲大部分國家的標準限值更為嚴格，接近日本和德國等國的排放標準，被業(yè)內稱為水泥行業(yè)最嚴環(huán)保排放標準。

　　值得關注的是，在當前水泥行業(yè)產(chǎn)能過剩嚴重、國務院出臺一系列政策遏制水泥產(chǎn)能盲目擴張的大背景下，最嚴的環(huán)保排放新標無疑又給行業(yè)利潤持續(xù)下滑的水泥企業(yè)，拋出了一道非解不可的難題。面對雙重壓力，水泥企業(yè)作何反應，又將如何應對?經(jīng)濟導報記者對此進行了一番探訪。

　　水泥企業(yè)打好提前量

　　“就在國家環(huán)保部出臺《排放標準》的前幾天，為了加快煙臺本地水泥企業(yè)的脫硝進程，全市專門召開了一次水泥行業(yè)污染治理現(xiàn)場會，提前對全市水泥行業(yè)治污減排進行了部署。”2日，煙臺市環(huán)保局污染控制科科長董利國一邊忙碌地接打著電話，一邊利用空暇告訴導報記者，最近幾天，他正陸續(xù)接到煙臺本地水泥企業(yè)上報的整改方案。從這些方案來看，企業(yè)都能夠在污染綜合整治的框架下先于國家要求的期限達到目標。

　　董利國坦言，以往環(huán)保部門一提到減排整改，企業(yè)往往不愿意馬上出資上項目，升級改造環(huán)保設施的阻力比較大。近年來隨著大氣環(huán)境不斷惡化，加之京津冀地區(qū)環(huán)保部門對多家水泥企業(yè)采取限產(chǎn)、停產(chǎn)等嚴厲措施，給本地一些水泥企業(yè)敲響了警鐘，使其逐漸意識到，脫硝等環(huán)保升級勢在必行。

　　脫硝工作如果完成，氮氧化物排放量無疑將大大降低。據(jù)介紹，目前包括冀東水泥(煙臺)有限責任公司(下稱“冀東水泥煙臺公司”)在內的3家大型水泥企業(yè)已經(jīng)建成脫硝設備，排放氮氧化物濃度降至300mg/m3左右，低于國家要求的排放濃度。除此之外，其他水泥企業(yè)也都打好了提前量。

　　《排放標準》規(guī)定，新建企業(yè)自2014年3月1日起執(zhí)行新標準，現(xiàn)有企業(yè)則執(zhí)行原標準至2015年7月1日過渡期結束。

　　根據(jù)煙臺環(huán)保部門明確的“日程表”，截至今年年底，煙臺市所有水泥企業(yè)將提前達到最嚴環(huán)保排放新標。董利國對此表示，加快水泥企業(yè)脫硝整改，一方面，使水泥企業(yè)符合國家出臺的排放標準;另一方面，最重要的目的仍是為了應對當前大氣治理的嚴峻形勢，大限度地實現(xiàn)節(jié)能減排。

　　高運行成本之痛

　　“通過對水泥生產(chǎn)過程進行分級燃燒的工藝控制，與在廢氣排放末端出口實行SNCR(選擇性非催化還原)處理相結合，是當前水泥行業(yè)降低氮氧化物排放的最常用和較為有效的脫硝方法。”2日，在位于福山區(qū)張格莊鎮(zhèn)的冀東水泥煙臺公司水泥生產(chǎn)廠區(qū)，公司環(huán)保工程師張玉清指著煙氣脫硝設備對導報記者介紹說，這套于去年11月剛剛投入運行的脫硝設備，經(jīng)調試測算，可使氮氧化物的去除率達到65%以上。煙氣氮氧化物濃度從未使用前的780mg/m3降到315mg/m3左右，照此推算，年可減少氮氧化物排放1800多噸。

　　冀東水泥煙臺公司副總經(jīng)理、工程師張秀全認為，技術并不是水泥脫硝的難題，2012年，冀東水泥總部曾與日本太平洋水泥株式會社合資建立冀東太平洋(北京)環(huán)保工程技術有限公司，得益于此，目前水泥脫硝主要采用的是日本先進的SNCR氨水還原技術。

　　然而，先進的脫硝技術在讓冀東水泥煙臺公司率先達標的同時，帶給企業(yè)的還有高脫硝投入導致的成本壓力。

　　“與前期脫硝設備投入的700多萬元相比，每天近3萬元的運行費用才是最令企業(yè)吃不消的。”張秀全直言，脫硝設備作為固定資產(chǎn)投入，分攤下來，十幾年尚且可以收回成本;但SNCR氨水還原技術要求技術部門每天必須根據(jù)煅燒的穩(wěn)定程度和煙氣量大小情況，消耗大量氨水，因而相比設備投入，運行成本壓力更大。

　　無獨有偶，同樣是提前建成脫硝設備的蓬萊蔚陽水泥有限公司，其副總經(jīng)理秦宏也表達了對高運行成本的一些擔憂，他表示，公司在萊陽本地采購的氨水價格高達1600元每噸，一年單是氨水消耗，每噸熟料成本就要增加5到6元，這還不算脫硝設備每天消耗煤炭的成本。

　　值得注意的是，除了普遍采用的SNCR氨水還原技術，國際上暫時還沒有既經(jīng)濟又高效的水泥脫硝工藝。雖然通過“流化床”水泥生產(chǎn)技術可以降低水泥煅燒溫度，進而降低氮氧化物排放量，但一方面技術尚未成熟，另一方面則要面臨更高的生產(chǎn)成本。

　　“脫硝設備建設和運行消耗的是企業(yè)的純利潤，作為提前達到國家排放標準的企業(yè)來說，其實更希望所有水泥企業(yè)能夠一起落實。不然的話，不在同一起跑線上，勢必會增加自己產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，進而影響下游銷售和利潤。”張秀全坦言，實際上200多萬元的普通脫硝設備同樣可以應付檢查。

　　煙臺市福山區(qū)環(huán)保局管理科科長孔祥東表示，預計今年財政資金有望向大氣治理方向傾斜，水泥企業(yè)脫硝減排可能被列入補貼范圍。

　　高端產(chǎn)品存需求缺口

　　統(tǒng)計數(shù)字顯示，截至2013年6月，我國在建和擬建水泥生產(chǎn)線為220條，熟料產(chǎn)能2.8億噸，折合成水泥產(chǎn)能為4.5億噸。若這些生產(chǎn)線全部建成投產(chǎn)，加上以前的生產(chǎn)線，總產(chǎn)能將達到35億噸，而“十二五”規(guī)劃中水泥總需求量的產(chǎn)能為22億噸，屆時將有13億噸的過剩量，產(chǎn)能利用率僅為63%。

　　張秀全表示，當前水泥行業(yè)的確存在總體產(chǎn)能過剩，多是由于前幾年在國家投資拉動下，停留在原有標準上落后產(chǎn)能的重復建設，一旦投資退潮，便無優(yōu)勢可言。然而隨著水泥產(chǎn)品新標準不斷更新，特種水泥、油井水泥、大壩水泥等高端產(chǎn)品并不存在過剩，甚至還有需求缺口。

　　據(jù)了解，以低標號的325復合水泥為例，這一品種水泥作為眾多小粉磨站的主要產(chǎn)品，摻入的很多混合材料都未嚴格執(zhí)行國家標準，不僅質量存在隱患，且產(chǎn)能嚴重過剩。雖然此類水泥目前仍可享受增值稅即征即退資源等優(yōu)惠政策，但已然面臨市場淘汰的風險。

　　“為化解產(chǎn)能過剩，除了在高端水泥上做文章外，在能耗指標上降低成本也是企業(yè)關注的重點。”張秀全表示，由公司投資建設的余熱發(fā)電項目，可實現(xiàn)節(jié)能1/3，每年節(jié)約費用達3000到4000萬元。而一些中小水泥企業(yè)由于擔心投入能否收回，猶豫之間便面臨被市場淘汰的風險。

　　張秀全認為，國家環(huán)保部門逐漸收嚴的環(huán)保新標亦是對水泥行業(yè)的洗牌過程，會倒逼行業(yè)整體環(huán)保意識的提升。在這一過程中，企業(yè)憑借成本和技術優(yōu)勢，有望獲得更多兼并重組機會，進而實現(xiàn)行業(yè)產(chǎn)業(yè)升級、集中度提高。